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      细心的乌钢人发现，进入今年冬季以来，过去的采暖锅炉都不见了。取而代之的是这个公司今年投资30多万元，采用汽水换热系统新技术，成功回收炼钢厂转炉的余热正源源不断地输送到公司生产和办公的地方。由于采用了这一项新技术，不但为为乌钢节煤3000吨以上、节电30多万度，创效近200万元，而且标志着乌钢循环利用方面又迈上了新台阶。

      炼钢的方法主要采用转炉和电炉工艺，在其生产过程中会产生大量的800℃～1000℃的高温气体，需要冷却降温。采用自然冷却或水冷却形式，需要较长的烟道来增大散热面积或消耗大量的冷却水，产生大量蒸汽，而每年乌钢炼钢厂转炉余热产生的蒸汽在12吨以上全部排空，未得到充分的回收和利用。自2007年方大集团成功重组乌钢以来，就着眼于循环经济的发展，明确提出生产设备要一流，环境设施要一流，制定了有关环保及节能工作实施规划和目标责任考核办法，以保证节能降耗和清洁生产，促使公司实现循环可持续发展。

      在项目的建设中，始终把节能减排与资源回收综合利用、发展循环经济融为一体，在一期和二期节能减排技改工程中环保设施投入达2亿多元，占到总投资的1∕3以上，实行了同步规划，同步资金投入，同步全面推进。项目建立了深化资源综合利用，发展循环经济新机制，实施了煤气、炉渣、工业用水和蒸汽的四大回收利用工程，实现“三废”资源化，形成四大循环利用圈，为实现企业和社会及自然环境的和谐发展打下坚实基础。该公司在生产上，优化和引进先进的工艺装备技术、规范岗位操作，加快生产节奏，进一步降低了各环节的能耗。在烧结生产上采用小球团、厚料层烧结技术。

    在炼铁工艺上，高炉采用无料钟、PLC控制系统等先进技术，并具有远景开发TRT炉顶余压发电技术。在转炉炼钢上，采用铁水预处理、氧气顶底复合吹炼钢工艺，全程无氧化保护浇铸技术连续浇铸。整个炼钢过程采用除尘技术。在轧钢工艺上，采用纯烧高炉煤气高效蓄热式轧钢加热炉，实现了轧钢全过程的闭路循环零排放。此外，根据发展循环经济的要求，公司建设废渣综合处理系统，烟气、废渣等能源、资源实现了回收综合利用，这些先进的工艺装备技术，为产品质量提供了可靠的保证。该公司还着力从项目立向和建设入手，全面实现节能减排及循环利用的目标。在水循环系统，工业用水零排放，水循环利用率达98％以上；回收含铁污泥，作为球团、烧结原料；实施铁前系统、上料系统环保除尘，有效控制了粉尘排放；回收钢渣等至炼铁高炉、转炉炼钢。