连铸时发生坯壳和结晶器铜板壁黏结，需要停拉矫或降速，制约生产顺行，危害较大。
分析认为黏结因素有：
1、保护渣黏度
黏度过低，液渣大量流入缝隙，会造成渣膜不均匀，局部凝固变缓;黏度过大，流入结晶器与铸坯间隙能力小，润滑不利。
2、结晶器钢水液面波动
液面波动会导致保护渣流入条件恶化，使结晶器壁和坯壳之间液渣不均或断渣，破坏保护渣润滑，黏结概率增大。
3、保护渣熔融层厚度
厚度不足，沿结晶器壁易会形成渣圈，持续运动会把熔渣经弯月面向下的通道堵死;过厚，其稳定性降低，同时影响到烧结层和原渣层。
4、钢水纯净度
杂质越多，钢水越容易形核，钢水也越容易凝固，浸入式水口结瘤，钢流受阻，会影响到化渣。
5、水口插入深度
过浅，钢液面液渣扰动严重，液渣变薄保温不好容易结壳;过深，热区下移，表面热量少也容易结壳，这些都使黏结概率增大。
6、结晶器铜板寿命
结晶器使用次数越多，发生黏结倾向越大。
7、拉速变化
拉速变化幅度大或者频繁变化拉速，保护渣不能及时补充，满足不了润滑的需要即发生黏结。
为此控制措施：
1、优化保护渣性能
保护渣熔点、熔化速度、黏度3个方面是优化重点。
2、减小结晶器钢水液面波动
控制好钢水纯净度，提高吹氩时间，全保护浇铸，减少水口结瘤;控制下水口使用时间，防止水口侧孔侵蚀严重，保持中间包液面不稳定，尤其炉与炉间的时间间隔控制在1min。
3、保护渣填充规范
填充规范：勤加、少加、均匀加，保护渣的厚度控制在30-35mm，粉渣层控制在20-25mm，当必须挑渣条时，应戳刺渣条，竖直捞出或压入未反应的保护渣中。
4、控制水口插入深度
浸入式水口插入深度由220mm调整为120-140mm。连浇时通过调节中包升降实现变渣线操作，变渣线操作时插入深度应由深变浅。
5、结晶铜板寿命
控制结晶器窄面铜板通钢量不超过4万t，宽边不超过8万t。
6、拉速控制
升降拉速必须控制在0.02m/min，转变拉速越慢越安全，尽量避免长时间低速浇铸，超过10min拉速低于0.6m/min进行拒浇，保持生产的“中温、中速、均匀、稳定”。
